Wie wird Panzerglas hergestellt und welche Schichten hat es?

Der Begriff „schusssicheres Glas“ ist irreführend: Es handelt sich nicht um ein einzelnes Material, sondern um ein Sandwich aus miteinander verbundenen Glas- und Kunststoffschichten. Die korrekte Bezeichnung lautet ballistisches Verbundglas. Es baut die Energie eines Geschosses nicht mit einer einzigen Schicht ab, sondern mit mehreren Lagen, die nacheinander brechen und nachgeben.

Welche Aufgabe hat jede Schicht?

• Äußere Glasschichten: Hart und spröde. Sie verformen den Geschosskern, stumpfen die Spitze ab und nehmen durch Rissbildung den Großteil der Energie auf.
• Zwischenfolien (PVB oder Polyurethan): Sie verbinden die Glasschichten, halten Bruchstücke zusammen und verteilen die Aufprallenergie.
• Innere Polycarbonatschicht: Elastisch und äußerst widerstandsfähig. Sie fängt die Restenergie durch Verformung auf und verhindert, dass Glassplitter (Spall) in den Innenraum gelangen.

Der Herstellungsprozess

1. Die Glasplatten werden passend zur Scheibenform des Fahrzeugs zugeschnitten und bei Bedarf im Ofen gebogen.
2. Die Schichten werden im Reinraum mit den Folien übereinandergelegt; Staub und Luftblasen würden die Laminierung beeinträchtigen.
3. Das Paket verbleibt stundenlang unter hoher Temperatur und hohem Druck im Autoklaven; die Folien schmelzen, und die Schichten verbinden sich zu einem Körper.
4. Die Kanten werden bearbeitet und versiegelt, und das Glas wird mit einer Stahlüberlappung für den Fahrzeugrahmen vorbereitet.

Dicke und Gewicht

Üblich sind 20 bis 22 mm in Klasse BR4, 38 bis 42 mm in BR6 und rund 60 mm in BR7. Die Frontscheibe einer Limousine kann in BR6 mehr als 60 kg wiegen – daher werden Fensterhebermotoren und Türscharniere verstärkt.

Bei İsso Armor wird jede Scheibe in derselben Schutzklasse wie die Karosseriepaneele und im Rahmen desselben Projekts gefertigt; die Überlappungszonen zwischen Glas und Stahl werden gesondert geprüft. Weitere Informationen finden Sie auf unserer Seite ballistische Schutzklassen.